Основната суровина за производството на хартия са 100% хартиени отпадъци. Приемането и съхранението им става на една открита и една закрита площадки. С помощта на трактор оборудван с кош, те се подават на две транспортни ленти и по-нататък постъпват в два хидропулпера. Едновременно със суровината, в хидропулперите се подава оборотна вода и се извършва интензивно разбъркване. Хартиените отпадъци се развлакняват и се превръщат във влакнеста суспензия. Хидропулперите са с непрекъснато действие. В тях, непрекъснато се подава суровина и оборотна вода и непрекъснато се отвежда готова хартиена маса. На изходите на хидропулперите има сита, които възпрепятстват попадането на неразвлакнен материал в изходящия поток. По-нататък, хартиената маса постъпва на гравитационен принцип в приемен басейн. От него, с помощта на помпа, през вихров очистител на маса, влакнестата суспензия постъпва в басейн, разположен на III-тия етаж. Вихровият очистител, очиства на центробежен принцип замърсявания в хартиената маса, които имат относително тегло по-високо от това на влакната. Това са замърсители с минерален (пясък, стъкло, керамика) и метален произход (телбод, кламери). Очистената от изброените замърсители хартиена маса, преминава през турбосепаратор и постъпва на гравитационен принцип в машинния басейн. В турбосепаратора се извършва очистване на масата от замърсители, които са с относително тегло близко до това на влакната и по тази причина не е било възможно те да бъдат отделени на центробежен принцип. Замърсителите, които се отделят тук са различни видове пластмаси. Турбосепараторът очиства масата с помощта на сито с много малък диаметър на отворите. Уловените замърсители периодично се изхвърлят от него във вибрационна сортировка, откъдето след промиването им с оборотна вода, постъпват в метални контейнери.

От машинния басейн, с помощта на помпа, хартиената маса дозирано се подава в смукателната част на смесителната помпа. Тя е главната помпа във всяко хартиено производство. Това е помпата, която захранва всяка хартиена машина. Смесителната помпа подава разредената с оборотна вода до ниска концентрация маса, през тристепенно вихрово очистване и сортировка, в напорната кутия на хартиената машина. Извършва се фино очистване на хартиената маса, преди постъпването и на хартиената машина.

От напорната кутия, през изпускателен процеп, влакнестата суспензия във вид на плоскопаралелен поток се излива върху безконечно движещо се сито. С попадането си върху ситото суспензията започва да се филтрува и върху ситото започва да се формира влакнест слой. Отделената вода попада в подситовия басейн и се връща на входа на смесителната помпа за разреждане на новопостъпващата маса. От определен момент нататък, отводняването на формиращия се хартиен лист продължава с помощтта на вакуумни кутии, разположени от долната страна на ситото. В края на ситовата част на хартиената машина, хартиеното платно е напълно оформено, но все още с много високо съдържание на вода. По-нататъшното му обезводняване, продължава в пресовата част на машината. Хартиеното платно преминава последователно през две преси. Всяка от пресите се състои от по два вала, с определен натиск между тях. За сметка на натиска между валовете от хартията се отделя допълнително вода. След пресова част, хартиеното платно все още е с високо влагосъдържание – около 55%. То не може да бъде намалено по механичен път и затова хартиеното платно постъпва в сушилната част на хартиената машина. Сушилната част се състои от шахматно разположени на два реда сушилни цилиндри, които се нагряват с пара. Хартиеното платно преминава по сушилните цилиндри последователно и в контакт с нагревните им повърхности. В края на сушилната част остатъчната влага е около 6%. За по-добро сушене, на сушилната част се извършва принудителна вентилация.

За уплътняване на структурата и изглаждане, хартията по-нататък преминава през машинен каландър. Той се състои от няколко метални вала, разположени вертикално един над друг и лежащи един върху друг. Работните им повърхности са шлайфани до огледален блясък и са с изключително висока твърдост. За сметка на голямото им тегло и гладка повърхност, хартията се уплътнява и изглажда.

След машинния каландър, хартиеното платно постъпва на наката. Накатът е последното звено на хартиената машина. Там хартията се навива на специални валове наречени тамбури. След навиването на хартията до определен диаметър, на наката се поставя празен тамбурен вал, а навитият се сваля от машината. Цялата операция се извършва в движение.

Готовата хартия по-нататък отива за дообработка. Нарязва се на листи с определен формат върху палети или на роли в зависимост от поръчките. След опаковане и претегляне, хартията постъпва в склада за готова продукция.